一、認(rèn)識疲勞
疲勞是材料（金屬）承受循環(huán)應(yīng)力或應(yīng)變作用時，結(jié)構(gòu)性能下降，并最終導(dǎo)致破壞的現(xiàn)象。疲勞失效是最常見的失效形式之一。文獻(xiàn)中提供的數(shù)據(jù)顯示，各種機(jī)械中，疲勞失效的零件占失效零件的60——70%。疲勞斷裂失效原則上屬于低應(yīng)力脆斷失效，疲勞中難以觀察到明顯的塑性變形，因為這是以局部塑性變形為主，且主要發(fā)生在結(jié)構(gòu)的固有缺陷上。雖然頻率對疲勞失效有一定影響，但多數(shù)情況下疲勞失效主要與循環(huán)次數(shù)有關(guān)。
01 按引起疲勞失效的應(yīng)力特點(diǎn)可以分為：
由機(jī)械應(yīng)力引起的機(jī)械疲勞和熱應(yīng)力（交變熱應(yīng)力）引起的熱疲勞；
02 從循環(huán)周次可分為：
高周、低周、超高周疲勞；
03 根據(jù)載荷性質(zhì)可分為：
拉-壓疲勞、扭轉(zhuǎn)疲勞以及彎曲疲勞等；
04 根據(jù)工件的工作環(huán)境可分為：
腐蝕疲勞、低溫疲勞、高溫疲勞。
一般把材料與結(jié)構(gòu)發(fā)生疲勞損傷前的強(qiáng)度定義為“疲勞極限”。
01
沖擊疲勞
是指重復(fù)沖擊載荷所引起的疲勞。當(dāng)沖擊次數(shù)N小于500——1000次即破壞時，零件的斷裂形式與一次沖擊相同；當(dāng)沖擊次數(shù)大于105次時的破壞，零件斷裂屬于疲勞斷裂，并具有典型的疲勞斷口特征。在設(shè)計計算中，當(dāng)沖擊次數(shù)大于100次時，用類似于疲勞的方法計算強(qiáng)度。
02
接觸疲勞
零件在循環(huán)接觸應(yīng)力作用下產(chǎn)生局部永久性累計損傷，經(jīng)過一定循環(huán)次數(shù)后，接觸表面發(fā)生麻點(diǎn)、淺層或深層剝落的過程，稱為接觸疲勞。接觸疲勞是齒輪、滾動軸承和凸輪軸的典型失效形式。

03
熱疲勞
由于溫度循環(huán)產(chǎn)生循環(huán)熱應(yīng)力所導(dǎo)致的材料或零件的疲勞稱為熱疲勞。溫度循環(huán)變化導(dǎo)致材料體積循環(huán)變化，當(dāng)材料的自由膨脹或收縮受到約束時，產(chǎn)生循環(huán)熱應(yīng)力或循環(huán)熱應(yīng)變。
產(chǎn)生熱應(yīng)力情況主要有兩種：
1、零件的熱脹冷縮受到固持零件的外加約束而產(chǎn)生熱應(yīng)力；
2、雖然沒有外加約束，但兩件各部分的溫度不一致，存在著溫度梯度，導(dǎo)致各部分熱脹冷縮不一致而產(chǎn)生熱應(yīng)力。
溫度交變作用，除了產(chǎn)生熱應(yīng)力外，還會導(dǎo)致材料內(nèi)部組織變化，使強(qiáng)度和塑性降低。熱疲勞條件下的溫度分布不是均勻的，在溫度梯度大的地方，塑性變形嚴(yán)重，熱應(yīng)變集中較大；當(dāng)熱應(yīng)變超過彈性極限時，熱應(yīng)力與熱應(yīng)變就不呈線性關(guān)系，此時求解熱應(yīng)力就要按彈塑性關(guān)系處理。熱疲勞裂紋從表面開始向內(nèi)部擴(kuò)展，方向與表面垂直。
熱應(yīng)力的大小與熱脹系數(shù)成正比，熱脹系數(shù)越大，熱應(yīng)力越大。所以在選材時要考慮材料的匹配，即不同材料熱膨脹系數(shù)的差別不能太大。在相同的熱應(yīng)變條件下，材料的彈性模量越大，熱應(yīng)力就越大；溫度循環(huán)變化越大，即上下限溫差越大，則熱應(yīng)力就越大；材料的熱導(dǎo)率越低，則快速加速或冷卻過程中，溫度梯度越陡，熱應(yīng)力也越大。
04
腐蝕疲勞
腐蝕介質(zhì)和循環(huán)應(yīng)力（應(yīng)變）的復(fù)合作用所導(dǎo)致的疲勞稱為腐蝕疲勞。腐蝕介質(zhì)與靜應(yīng)力共同作用產(chǎn)生的腐蝕破壞稱為應(yīng)力腐蝕。兩者的區(qū)別在于，應(yīng)力腐蝕只有在特定的腐蝕環(huán)境中才發(fā)生，而腐蝕疲勞在任何腐蝕環(huán)境及循環(huán)應(yīng)力復(fù)合作用下，都會發(fā)生腐蝕疲勞斷裂。應(yīng)力腐蝕開裂，有一個臨界應(yīng)力強(qiáng)度因子KISCC，當(dāng)應(yīng)力強(qiáng)度因子KI≤KISCC，就不會發(fā)生應(yīng)力腐蝕開裂；而腐蝕疲勞不存在臨界應(yīng)力強(qiáng)度因子，只要在腐蝕環(huán)境中有循環(huán)應(yīng)力繼續(xù)作用，斷裂總是會發(fā)生的。
腐蝕疲勞與空氣中的疲勞區(qū)別在于，腐蝕疲勞過程中，除不銹鋼和滲氮鋼以外，機(jī)械零部件表面均變色。腐蝕疲勞形成的裂紋數(shù)目較多，即呈多裂紋。腐蝕疲勞的S-N曲線沒有水平部分，因此，對于腐蝕疲勞極限，一定要指出是某一壽命下的值，即只存在條件腐蝕疲勞極限。影響腐蝕疲勞強(qiáng)度的因素要比空氣中疲勞多而且復(fù)雜，如在空氣中，疲勞試驗頻率小于1000HZ時，頻率基本上對疲勞極限沒有影響，但腐蝕疲勞在頻率的整個范圍內(nèi)都有影響。
二、疲勞壽命
當(dāng)一個材料或機(jī)械部件失效時，總壽命通常由三部分組成：
裂紋萌生壽命，大量工程實踐表明，實際服役過程中機(jī)械部件裂紋的萌生壽命占據(jù)疲勞壽命的絕大部分（甚至達(dá)到總壽命的90%）。

裂紋穩(wěn)定擴(kuò)展壽命，多數(shù)情況下，當(dāng)一條微裂紋的深度達(dá)到該尺寸（約為0.1mm）時，它就沿著材料或者部件的截面穩(wěn)定擴(kuò)展。
失穩(wěn)擴(kuò)展至斷裂壽命。

三、金屬材料的疲勞形式

金屬材料的疲勞主要有以下幾種：
一般的塑性變形；
低周疲勞下的塑性變形；
高周疲勞下的塑性變形；
超高周疲勞下晶立尺寸的微觀塑性變形。
四、影響材料與結(jié)構(gòu)疲勞強(qiáng)度的因素
01 平均應(yīng)力
隨著平均應(yīng)力（統(tǒng)計應(yīng)力）的增加，材料的動態(tài)抗疲勞應(yīng)力降低。對于同一屬性的力，平均應(yīng)力σm越大，則給定壽命的應(yīng)力幅σa就越小。
02 應(yīng)力集中
由于工作條件或加工工藝的要求，零件常帶有臺階、小孔、鍵槽等，使截面發(fā)生突然變化，從而引起局部的應(yīng)力集中，這將顯著地降低材料的疲勞極限，但實驗表明，疲勞極限降低的程度并不是與應(yīng)力集中系數(shù)成正比。但如果要準(zhǔn)確地預(yù)測機(jī)械部件的疲勞行為，就必須估計高應(yīng)力區(qū)或者含制造缺陷的裂紋萌生壽命。
03 殘余應(yīng)力
文獻(xiàn)研究指出，探討殘余應(yīng)力對金屬疲勞強(qiáng)度的影響，需在高周疲勞下才有意義，因為低周疲勞的高應(yīng)變幅下殘余應(yīng)力將大幅度地松弛，所以在低周疲勞下顯示不出多大的作用。表層殘余壓應(yīng)力對于承受軸向載荷且疲勞裂紋起源于表面的零部件是有益的，但要注意核心部區(qū)域的殘余拉應(yīng)力疊加外載后發(fā)生屈服所引起的殘余應(yīng)力松弛問題。殘余應(yīng)力對零件缺口疲勞強(qiáng)度的作用十分顯著，這是由于殘余應(yīng)力也存在應(yīng)力集中現(xiàn)象和殘余應(yīng)力對疲勞裂紋擴(kuò)展的影響更大的緣故。但殘余應(yīng)力的應(yīng)力集中不僅與缺口幾何因素有關(guān)，還與材料特性有關(guān)。
04 尺寸效應(yīng)
材料的疲勞極限σ-1值通常是用小試樣測定的，試樣直徑一般在7——12mm，而實際構(gòu)件的截面往往大于該尺寸。試驗指出，隨著試樣直徑的加大，疲勞極限下降。其中，強(qiáng)度高的鋼比強(qiáng)度低的鋼下降的快。
05 構(gòu)件表面狀態(tài)
構(gòu)件表面是疲勞裂紋核心易于產(chǎn)生的地方，而承受交變彎曲或交變扭轉(zhuǎn)負(fù)荷的構(gòu)件，表面應(yīng)力最大。構(gòu)件表面的粗糙度、機(jī)械加工的刀痕都會影響疲勞強(qiáng)度。表面損傷（刀痕、磨痕等）本身就是表面缺口，會產(chǎn)生應(yīng)力集中。使其疲勞極限降低，且材料強(qiáng)度越高，缺口敏感性越顯著，加工表面質(zhì)量對疲勞極限的影響就越大。
06 環(huán)境因素
金屬材料的疲勞性能還受到周圍液相或氣相等環(huán)境的影響。腐蝕疲勞是指金屬材料在腐蝕介質(zhì)和循環(huán)載荷交互作用下的響應(yīng)，它通常多用于描述水相環(huán)境下材料的疲勞行為。腐蝕疲勞、低溫疲勞、高溫疲勞，不同氣壓環(huán)境、濕度環(huán)境等都是材料與環(huán)境因素共同作用下的疲勞現(xiàn)象。
在大氣環(huán)境下，同一材料的破壞循環(huán)周次也遠(yuǎn)低于真空環(huán)境。真空環(huán)境中的裂紋萌生壽命遠(yuǎn)大于大氣環(huán)境。當(dāng)工件工作環(huán)境壓力接近Pcr（壽命拐點(diǎn)處的氣壓定義為臨界氣壓）時，材料的疲勞壽命就變得異常敏感。大氣環(huán)境中材料的疲勞壽命（一般低于真空環(huán)境）會隨著溫度的升高而降低，加速裂紋擴(kuò)展。環(huán)境濕度對高強(qiáng)度鉻鋼的耐久性影響較大。水汽（尤其是室溫環(huán)境）對多數(shù)金屬及合金的抗斷裂性能有不利影響，這種不利影響取決于應(yīng)力水平、載荷比、幅值等加載條件。微觀組織與環(huán)境之間具有強(qiáng)烈的相互作用，氣相環(huán)境顯著影響著斷口的形貌和位錯滑移機(jī)制，環(huán)境與裂紋閉合之間存在著交互作用，尤其在近門檻區(qū)。環(huán)境影響程度取決于裂紋面的形貌，尤其是在深度方向上。
在低溫下，金屬的強(qiáng)度提高而塑性則降低。因此，在低溫下光滑試樣的高周疲勞強(qiáng)度比室溫下有所提高，而低周疲勞強(qiáng)度比室溫下低。對于有缺口的試樣，韌性和塑性降低得更多。缺口和裂紋對低溫較為敏感，即斷裂時的臨界疲勞裂紋長度在低溫下會急劇減小。
廣義的高溫疲勞是指高于常溫的疲勞現(xiàn)象。但通常情況下，由于有些零件的工作溫度雖然高于室溫，但并不太高。只有當(dāng)溫度高于0.5Tm（Tm為以熱力學(xué)溫度表示的熔點(diǎn)），或在再結(jié)晶溫度以上時，出現(xiàn)了蠕變與機(jī)械疲勞復(fù)合的疲勞現(xiàn)象，這時才稱為高溫疲勞。
07 載荷類型
不同載荷下疲勞極限的大小順序為：旋轉(zhuǎn)彎曲＜平面彎曲＜壓縮載荷＜扭轉(zhuǎn)載荷。在腐蝕介質(zhì)中，加載頻率的裂紋擴(kuò)展的作用比較明顯。在室溫和試驗環(huán)境下中，常規(guī)頻率 (0.1——100HZ) 對鋼和黃銅的裂紋擴(kuò)展幾乎沒有任何影響。在試驗中一般而言，如果試驗加載頻率低于250HZ，頻率對金屬材料的疲勞壽命的影響就較小。
08 材料缺陷
裂紋多萌生于表面，如在焊縫（孔眼）、鑄鋼（疏松）或次表面上（夾雜改變了局部應(yīng)變場），而很少在內(nèi)部萌生。裂紋萌生還取決于夾雜的數(shù)量、尺寸、性質(zhì)和分布，同時也與外力的加載方向有關(guān)。此外，夾雜與基體的結(jié)合強(qiáng)度也不容忽視。顯微裂紋是百萬周次壽命材料中最危險的缺陷，顯微曲線則是控制著10億周次壽命材料的壽命。由于微觀尺寸下材料內(nèi)部存在缺陷的幾率遠(yuǎn)大于材料表面，因此超高周疲勞加載時內(nèi)部萌生裂紋的幾率自然大于表面。
脆性材料不存在應(yīng)力降低或加工硬化現(xiàn)象，一旦出現(xiàn)缺口，在較小的名義應(yīng)力條件下就可能發(fā)生斷裂。經(jīng)驗表明，當(dāng)存在缺口時，金屬的疲勞極限降低，并且塑性越差，缺口對疲勞極限的影響越大。
09 加工方式
文獻(xiàn)中指出，在疲勞試驗試樣的制備過程應(yīng)是導(dǎo)致試驗數(shù)據(jù)離散性最重要的環(huán)節(jié)，如車、銑和校直等機(jī)械加工方式都與試樣的最終制備質(zhì)量有關(guān)。正是由于制備方式和熱處理因素會影響材料的疲勞性能，尤其是熱處理的影響較大，因而即使是同一批次和尺寸、形貌完全相同的試驗也很難完全重復(fù)以前的疲勞試驗結(jié)果。由此可見，工件的生產(chǎn)加工因素會導(dǎo)致零部件的實際疲勞壽命偏離分析計算的期望壽命值。
10 材料屬性
高周疲勞強(qiáng)度（N＞106時）與材料的硬度有關(guān)，而對于中低周疲勞，韌性是一種重要指標(biāo)。在高應(yīng)力條件下，高強(qiáng)度鋼由于韌性較差，其疲勞性能較低，而低應(yīng)力情況下，則具有較好的抗疲勞性能。低強(qiáng)度鋼與之相反，中強(qiáng)度鋼居中。一般說來彈性模量越高，裂紋擴(kuò)展速率越低。晶粒尺寸的影響對裂紋擴(kuò)展的影響僅存在于兩種極端擴(kuò)展的情況：△K→△Kth和△Kmax→△KC，對中速裂紋擴(kuò)展特性沒有明顯的影響。斷裂韌性KIC（或KC）與擴(kuò)展速率是相互聯(lián)系的。一般認(rèn)為，材料韌性的增加會降低裂紋的擴(kuò)展速度。

五、疲勞試驗數(shù)據(jù)的離散性
試驗設(shè)備和試樣本身是造成疲勞試驗數(shù)據(jù)（或結(jié)果）離散性的根本原因。據(jù)文獻(xiàn)分析介紹，在測定零構(gòu)件的疲勞壽命時，名義載荷相對實際載荷有3%的誤差，就會使疲勞壽命產(chǎn)生60%的誤差，極端情況可能會導(dǎo)致120%的壽命誤差。而對于疲勞試驗機(jī)來說，3%誤差是完全允許的。不過文中也提到，在靜力破壞試驗中，即使對強(qiáng)度分散性較大的鑄造材料和玻璃等，也不像疲勞壽命那樣存在嚴(yán)重的分散性。
疲勞試驗結(jié)果的離散性與材料屬性有關(guān)，具體有：材料內(nèi)部的固有特性；試驗的制備過程，試驗的外部環(huán)境。其中，試驗制備過程是導(dǎo)致數(shù)據(jù)離散性最重要的環(huán)節(jié)，尤其是熱處理。材料內(nèi)的夾雜和第二相顆粒等是造成試驗數(shù)據(jù)離散的本質(zhì)原因，目前其作用機(jī)制仍不十分清楚。
六、結(jié)構(gòu)疲勞設(shè)計方法的發(fā)展
安全壽命法
設(shè)計應(yīng)力低于疲勞極限，認(rèn)為結(jié)構(gòu)中無缺陷。
失效安全法
設(shè)計應(yīng)力與平面缺陷情況下的剩余強(qiáng)度有關(guān)，該設(shè)計方法允許存在可接受的缺陷
安全裂紋法
允許存在確定性可預(yù)測的擴(kuò)展裂紋。
局部失效法
能夠解決金屬疲勞分析中的一些問題，目前在法國廣泛應(yīng)用。20世紀(jì)90年代超高周疲勞試驗技術(shù)的興起，充分說明一些微觀缺陷（如夾渣、氣孔、鍛造形成的大尺寸晶粒等）對材料的疲勞壽命也具有重要的影響。
對于鋼材料，在缺少材料的疲勞試驗數(shù)據(jù)時，可由材料的拉伸強(qiáng)度極限做出近似的S-N曲線。把疲勞極限與拉伸強(qiáng)度和試樣斷裂伸長率聯(lián)系起來是具有較高精度的一種估算方法。
在材料與結(jié)構(gòu)的疲勞分析中，要優(yōu)先從試驗中得到結(jié)論而不是盲目地相信彈塑性計算，唯有如此，才能確保數(shù)據(jù)的可靠性。

七、疲勞試驗常見術(shù)語匯總
1
循環(huán)屈服強(qiáng)度
Cyclic yield strength
符號：σy
循環(huán)應(yīng)力應(yīng)變曲線0.2%應(yīng)變偏離處的屈服強(qiáng)度。
2
彈性應(yīng)變
Elastic strain
符號：εe
總應(yīng)變的彈性部分，εe＝εt-εp。
3
疲勞極限
Fatigue limit
應(yīng)力振幅的極限值，在這個值以下，被測試樣能承受無限次的應(yīng)力周期變化。
注：見N個循環(huán)后的疲勞強(qiáng)度。
4
疲勞缺口系數(shù)
Fatigue notch factor
符號：Kf
在相同的疲勞壽命下，缺口試樣的疲勞強(qiáng)度同平面試樣疲勞強(qiáng)度的比值。
5
疲勞裂紋擴(kuò)展速率
Fatigue crack growth rate
符號：da/dN
每個循環(huán)周期內(nèi)裂紋擴(kuò)展的長度(mm/周)。
6
疲勞裂紋擴(kuò)展的門檻值
Fatigue crack growth threshold
符號：ΔKth
da/dN 趨近于0 的時候，ΔK 的漸近線的值。
注 ：對多數(shù)材料門檻值定在8-10mm/周對應(yīng)的應(yīng)力強(qiáng)度因子范圍。
7
疲勞延性系數(shù)
Fatigue ductility coefficient
符號：εf’
log(εα)-log(2Nf) 曲線上相交于2Nf=1的應(yīng)變值。
8
疲勞壽命
Fatigue life
符號：Nf
達(dá)到疲勞失效判據(jù)的實際循環(huán)數(shù)。
9
振幅
amplitude
變化范圍的一半。
注：常用作下腳標(biāo)，如εa，應(yīng)變振幅。
10
循環(huán)
Cycle
循環(huán)性重復(fù)作用的力、應(yīng)力、應(yīng)變等最小的時間段。
11
力比或應(yīng)力比
Force ratio or stress ratio
符號：R
一個循環(huán)內(nèi)力或應(yīng)力的最小值同最大值的比率。
12
頻率
Frequency
疲勞試驗中，單位時間內(nèi)應(yīng)力或應(yīng)變變化的循環(huán)次數(shù)。
13
高周疲勞試驗
High cycle fatigue test
應(yīng)力特性主導(dǎo)的，疲勞壽命相對較長的疲勞試驗。
14
滯后回線
Hysteresis loop
一個循環(huán)中試樣的閉合應(yīng)力應(yīng)變響應(yīng)曲線。
15
循環(huán)應(yīng)變硬化指數(shù)
Cyclic strain hardening exponent
符號：n'
循環(huán)曲線log(σa)-log(εpa) 的斜率。
16
循環(huán)強(qiáng)度系數(shù)
Cyclic strength coefficient
符號：K’
循環(huán)曲線log(σa)-log(εpa) 上相交于εpa=1的應(yīng)力值。
17
疲勞強(qiáng)度
Fatigue strength
符號：S
在指定壽命下使試樣失效的應(yīng)力水平。
18
N次循環(huán)后的疲勞強(qiáng)度
Fatigue strength at N cycles
符號：σN
在規(guī)定的應(yīng)力比下，使試樣的壽命為N個循環(huán)的應(yīng)力振幅值。
注：一些金屬通常顯現(xiàn)不出定義中的“疲勞極限”或“耐久極限”。這是因為，在低于此應(yīng)力作用下，金屬可以承受無數(shù)此循環(huán)。典型的，應(yīng)力曲線中的平臺被認(rèn)為是傳統(tǒng)的“疲勞極限”或“耐力極限”而得出的，但是在這個應(yīng)力水平以下也會發(fā)生失效。
19
疲勞強(qiáng)度指數(shù)
Fatigue strength exponent
符號：b
曲線log(εe)-log(2Nf) 的斜率。
20
疲勞試驗
Fatigue test
在試樣上施加重復(fù)的試驗力或變形、或變化的力或變形，得到疲勞壽命、給定壽命內(nèi)的疲勞強(qiáng)度等的試驗。
21
降K試驗
K-decreasing test
試驗中的規(guī)則化K 梯度值是負(fù)值，降K 試驗的進(jìn)行是在裂紋擴(kuò)展期間連續(xù)降低或逐級減少應(yīng)力強(qiáng)度因子。
22
應(yīng)力比
Stress ratio
符號：Rs
疲勞試驗任一循環(huán)中，最小應(yīng)力與最大應(yīng)力的比。Rs=σmin/σmax，也稱作載荷比。
23
應(yīng)力級差
Stress step
符號：d
當(dāng)以逐級變化加載方法進(jìn)行試驗時，相鄰應(yīng)力水平的差值。
24
熱應(yīng)變
Thermal strain
符號：εth
由于溫度變化產(chǎn)生自由膨脹時所對應(yīng)的應(yīng)變。
25
增K試驗
K-increasing test
試驗中的C 是正值，標(biāo)準(zhǔn)試樣的恒幅載荷試驗是增K試驗，其C值是正值并在試驗中增加。
26
低周疲勞試驗
Low cycle fatigue test
疲勞試驗進(jìn)行在循環(huán)塑性特征為主的區(qū)域，并且疲勞壽命相對較短。
27
最大應(yīng)力
Maximum stress
符號：σmax，Smax
在應(yīng)力循環(huán)中，應(yīng)力的最大代數(shù)值。
28
平均應(yīng)力
Mean stress
符號：σm，Sm
最大應(yīng)力與最小應(yīng)力代數(shù)和的一半。
29
應(yīng)力范圍
Stress range
符號：Δσ，ΔS
最大應(yīng)力和最小應(yīng)力的算術(shù)差。
Δσ=σmax-σmin or ΔS=Smax-Smin
30
熱機(jī)械疲勞試驗
Thermomechanical fatigue test
符號：TMF
試驗部分的理論平均溫度和張力場，同時由外部循環(huán)施加條件下的疲勞試驗。
31
總應(yīng)變
Total strain
符號：εt εtot
標(biāo)距內(nèi)的長度變化除以原始標(biāo)距長度。
32
機(jī)械應(yīng)變
Mechanical strain
符號：εm
與試樣上施加的力有關(guān)而與溫度無關(guān)的應(yīng)變。
33
最小應(yīng)力
Minimum stress
符號：σmin，Smin
在應(yīng)力循環(huán)中，應(yīng)力的最小代數(shù)值。
34
規(guī)則化K梯度
Normalized K-gradient
符號：C
K 隨裂紋增加而變化的分式比率
[mm-1]C=1/K(dK/da)=1/Kmax(dKmax/da)=1/Kmin(dKmin/da)=1/ΔK(dΔK/da)
35
塑性應(yīng)變
plastic strain
符號：εp
在受控應(yīng)變中的塑性應(yīng)變部分。
36
S-N曲線
S-N curve
應(yīng)力壽命曲線。
37
應(yīng)變幅
Strain amplitude
符號：εa
在一個應(yīng)變循環(huán)中，最大應(yīng)變和最小應(yīng)變代數(shù)差的一半。
38
應(yīng)變比
Strain ratio
符號：Rε
疲勞過程中任一循環(huán)最小與最大應(yīng)變的比值。
Rε=εmin/εmax
39
應(yīng)力幅
Stress amplitude
符號：σa，Sa
在應(yīng)力循環(huán)中，最大應(yīng)力和最小應(yīng)力之間代數(shù)差的一半。
40
應(yīng)力水平
Stress level
符號：S
試驗期間加在試樣上的間接控制變量。
注：事實上力是直接控制變量。

文章轉(zhuǎn)摘來源：賢集網(wǎng)